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消费电子行业——珠三角某磁电科技公司


一、升级背景

       2017年2月,该公司外聘一位高级顾问,其曾在日本标杆企业工厂有过30余年“精益生产”经验。该顾问通过2年的时间对工厂深入考察、调研并改造,虽较之前有所改善,但各类生产事故发生次数和生产效率仍达不到理想效果,制造成本过高。

       20193月,盈致顾问团队携带INS.MES进入该工厂调研诊断。


二、顾问调研总结


● 物料系统不健全,高库存影响现金流

● 没有明确定义角色、责任及工作范围

● 车间设备未充分利用,生产人数过多

● 无系统支持,无法精准收集生产数据进行分析

● K3、ERP系统之间无法相互连接,数据信息不对称

● 无MRP管理(财务、人力资源、采购、仓库等),各项相关数据不准确


三、生产痛点(磁片检测组装线-手机配件原材料)

● 设备利用率低且较为分散,设备状态不清晰

● 半成品无BOM,导致库存呆滞,资金被大量占用

● 平均每条产线每天换线5-6次,但转线缓慢,设备无法稳定适应

● 人员、管理成本随着设备生产要求不断增加,且需要专人维护调试设备

● 质量缺乏有效控制且难以追溯,造成资源浪费(产能、物料、人员、物流等)

● 缺乏产能管控,导致接订单缺乏判断,产品交期难以保证,实际产能不清晰


四、导入INS.MES、柔性智能生产线(STC2)

● 优化仓库流程,精减仓库操作岗位

● 全面电子看板监控,实现信息化管理

● 通过CCD检测精准对焦,快速检测定位

● 系统管理可有效追溯,且具备工艺分析

● 优化IQC检验流程,所有报表电子化管理

● 产线全自动生产,实现自动送料,设备联网可物联监控

● 通过CCD分析,智能判定良品,实现良品分类及分批收集


五、升级效果

 类别 升级前 升级后

    人力(外观检测)

13人/班(单款产品) 1-2人/班(单款产品)

    产能

不明确 可达到目标产能15K / 

    空间利用率

人员分散

空间利用率≈67%

整洁美观、合理利用空间

空间利用率≈89.9%

    设备使用率

暂无检测设备
设备利用率≈61%

旺季批量生产效率高

淡季新产品导入、试产切换快

设备利用率≈86.9%

    错料事故

4-5次 / 月 0次 / 月

    产品质量

较难管控
良率≈71.3%

质量稳定且可追溯

可做到过程管控

良率≈99.9%

    仓库人力成本

12 3人成本↓ 75%

    转线时间

2小时 25分钟

    交货时间

  ↓ 73%

    库存积压

  ↓ 62%

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