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SMT工艺

SMT工艺——华东地区某智能电气公司SMT车间


一、企业升级需求:

 生产管理:与设备联机实现防错,同时获取生产数据,通过电子看板实时显示。

 工程管理:工装模具的防错管理实现工艺流程管理和流程管控防止产品跳漏站

 系统对接:ERP系统对接获取基础信息并实时上传生产数据,共享平台实现数据交互。

 设备管理:贴片机深度集成,同时实现设备的维护保养和预警,实时显示设备状态和进行维修管控。

 品质管理:IQC到IPQC、再OQC建立完整的质量数据采集和追溯体系,并产生对应的品质看板和报表。


二、导入INS.MES

 多维度物料损耗分析:通过生产管理系统获知真实的物料成本,为采购提供更加准确的数据依据,为生产改善提供数据支持,进一步降低成本。

 减少库存积压:提供JIT拉料看板定时/定量缺料预警,提高物流周转率的同时减少线边物料积压,提高车间可用空间,实现“降本、增效、减压、提质”。

 排优化产管理:排产可视化管理,生产计划实时监控,任务清单一目了然,车间生产各资源利用达到最大化。

 全过程精准追溯:从收料、IQC检验、入库、出库、备料、上线、使用、退料等各个环节使用唯一条码,实现物料先进先出超期管控,全过程精准4M追溯。


三、SMT贴片管理:

钢网/飞达管理:对钢网/飞达的台账、领用记录等进行统一管理,在库数字化管控,有效实现钢网/飞达维护保养自动化提示,减少由于维护不到位导致的品质问题。


辅料(锡膏、红胶等)管理:通过系统手段执行辅料控制流程,系统记录辅料生产/来料日期,定义辅料有效日期,发料会检查辅料是否超期。



飞达备料绑定:PDA扫描材料条码和Feeder条码,系统自动确认料号正确性,同步实现物料及飞达的绑定。可通过看板方式显示飞达备料进度信息,按需分配、快速流转,杜绝物料堆积滞留。


条码管理改造:对贴片机的机台、槽位进行规范化编码与标识,与SMT料站表形成可验证对应关系,实现上料防错,减少人为核对和前期资料准备,提升效率、快速精准追溯。



 PCB板标识:按PCB的RID数量生成SN号,每个标签均绑定工单及产品信息,具有唯一性。系统与打码设备进行系统集成,系统将SN号传输至打码设备。


PCB板上料:系统自动核对PCB板投料线体,验证PN正确性,同时记录上料人员工号、作业线体编号、作业时间、PCB板来料批次号等,并向所属工单/任务汇报开工状态。


SMT上料对料:采用PDA实时上料对料,避免大多人为用料错误。PDA支持扫描操作与信息查询,同时配搭电子看板实时反馈机台缺料情况。基于备料单生成对应料站表,于投产前将工单与指定《站位表》进行绑定确认,并通过协同流程完成审核。


自动过站采集:炉后PCB板过站自动识别以及统计记录炉后PCB信息,进行产能统计,为IE发现瓶颈并及时进行优化,支持漏扫描报警。


SMT产线校验:系统自动对钢网检修状态、钢网寿命、锡膏可用性、物料可用性(是否被锁定、物料是否正确、检验是否通过、湿敏器件是否有效烘干等)以及料站等进行校验,防止SMT异常停线。


AOI采集报工:AOI自动结果判定+人工目视判定”相结合进行单板下线扫描,判定结果自动记录到该单板数据链中便于追溯;下线扫描时,自动向所属工单/任务进行进度汇报;判定品质有问题的单板,通过扫描自动进入报修流程。

4层物料校验:工单备料防错、产线物料交接防错、线边上料防错、工位上料防错,系统针对物料、工单、工序、机台以及作业区域进行相关核验。


四、升级效果:

类别 升级前 升级后

    空间利用率

人员、设备分散

空间利用率≈73%

整洁美观、合理利用空间

空间利用率≈93.9%

    产品质量

较难管控

良率≈69.3%

质量稳定且可追溯,可做到过程管控

良率≈98.9%

    异常相应速度

>30分钟 <5分钟

    错料事故

1-2次/月 0次/月

    仓库人力成本

8人 2人

    管理人员

6人 2人

    最大产能

不明确 可达到目标产能12K / 天

    交货时长

25天 10天

    库存积压

↓ 21%

    损失工时

↓ 33%

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